AlSi7Mg0.6 (A357): Feinguss-Duktilität für Luftfahrt & Crash-Strukturen
AlSi7Mg0.6 (3.2371 / A357) im 3D-Druck: Höhere Bruchdehnung als AlSi10Mg (> 14 %), hervorragende Kerbschlagarbeit, Flugzeugbeschläge und Crashboxen im Motorsport.
AlSi7Mg0.6 (Werkstoffnummer 3.2371 / EN AC-42200 / A357) ist eine untereutektische Aluminium-Silizium-Gusslegierung. Gegenüber dem Standardwerkstoff AlSi10Mg weist sie einen reduzierten Siliziumanteil (7 % statt 10 %) und einen optimierten Magnesiumgehalt (0.6 %) auf. Dieser chemische Unterschied verleiht AlSi7Mg0.6 nach einer gezielten Wärmebehandlung eine signifikant höhere plastische Verformbarkeit und Bruchdehnung (bis zu 16 %) bei exzellenter Schwing- und Kerbschlagfestigkeit. Sie ist der bevorzugte Werkstoff für crashrelevante Automobilkomponenten und tragende Luftfahrtbeschläge.
- Höhere Duktilität: Bruchdehnung nach Wärmebehandlung erreicht 12 bis 16 % (vs. 6-8 % bei AlSi10Mg).
- Ausgezeichnetes Energieabsorptionsvermögen für Crashstrukturen und stoßbelastete Fahrwerksteile.
- Zertifiziert nach Luftfahrtnormen (AMS 4289) für tragende Strukturhalterungen.
- Hervorragend aushärtbar über Mg2Si-Ausscheidungen bei Wärmebehandlung nach T6-Standard.
Technische Kennwerte & Verfahrensvergleich
ISO/ASTM 52900| Kriterium | AlSi7Mg0.6 (A357) T6 | AlSi10Mg T6 | Scalmalloy (Al-Mg-Sc) |
|---|---|---|---|
| Siliziumgehalt | 6.5 - 7.5 % Si | 9.0 - 11.0 % Si | < 0.5 % Si |
| Bruchdehnung A5 | 13 - 17 % | 9 - 12 % | 10 - 14 % |
| Streckgrenze Rp0.2 | 280 - 320 MPa | 240 - 270 MPa | 450 - 500 MPa |
| Kerbschlagzähigkeit | Sehr hoch (kein Sprödbruch) | Mittelmäßig | Sehr hoch |
| Pulverpreis | Moderat (Standard) | Günstig (Standard) | Sehr teuer (Scandium-Legierung) |
Ausscheidungskinetik der Mg2Si-Phasen
Durch den höheren Magnesiumgehalt (0.6 %) im Verhältnis zum reduzierten Silizium bildet sich bei der Warmauslagerung (165 °C für 6 Stunden) eine hohe Dichte nadeliger, teilkohärenter beta"-Ausscheidungen (Magnesiumsilizid Mg2Si). Diese feinen Nadeln hemmen Versetzungen im Aluminium-Mischkristall homogen, ohne die gefürchtete Versprödung grober Siliziumkristalle hervorzurufen.
Crashrelevante Leichtbauknoten im Motorsport
Im Motorsport dürfen Fahrwerkslenker und Überrollkäfig-Knoten bei Unfällen keinesfalls spröde bersten, sondern müssen sich unter Absorption kinetischer Energie plastisch verformen (Biegefähigkeit). AlSi7Mg0.6 erfüllt diese Anforderung perfekt: Gedruckte Querlenker weisen im dynamischen Crashtest ein homogenes Faltenbeulverhalten ohne Rissausbreitung auf.
Schweißprozess und Schutzgasreinheit
Da der Siliziumanteil geringer ist als beim Eutektikum, ist das Erstarrungsintervall etwas breiter als bei AlSi10Mg. Um Erstarrungsrissen vorzubeugen, wird mit feineren Schachbrett-Belichtungsfeldern (Island Scanning 5x5 mm) und einer Bauplattenvorheizung von 150 bis 200 °C gearbeitet. Restsauerstoff im Schutzgas muss unter 100 ppm gehalten werden.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Wann wählt man AlSi7Mg0.6 anstelle von AlSi10Mg?
Kann AlSi7Mg0.6 gehippt (HIP) werden?
Ist die Wärmeleitfähigkeit identisch mit AlSi10Mg?
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